一、切管（下料（liào））
１.測量管規格，主要檢測每個批次管外徑相差≤0.2mm；管壁厚相（xiàng）差（chà）≤0.2mm；
２.切口不得有由於刀具與切斷麵摩擦而產（chǎn）生的毛刺；
３.切口寬度應不大於2.5mm；
４.長度（dù）公差為±0.5mm；
５.以（yǐ）自檢為主，檢驗員（yuán）首檢，並抽檢；
工夾量具及設備：白鋼刀、鋼板尺、卷尺、卡尺、儀表（biǎo）車床。
二（èr）、倒角（去毛刺）
１.將管子兩端內孔倒角0.3×45°，不得有毛刺；
２.打壓管子由壓縮空氣打壓6～7公斤力，並將管浸入水槽中觀察有無（wú）氣泡產出。
工夾量（liàng）具及設備：鑽頭、台車、空壓機、水槽、外接壓力表。
三、洗管
用毛（máo）刷（shuā）來回兩次，管內壁太髒時用鋼絲球來（lái）回刷（shuā），並用壓縮（suō）空氣吹盡殘留（liú）物。在陽光下觀察管內情況。工夾（jiá）量具及設備：各種（zhǒng）規格的長把毛刷、不鏽鋼鋼絲球。
四、壓裝（zhuāng）實心堵頭
將引出棒壓入實心（xīn）堵頭，壓入尺寸按生產令中引出棒入管長度執行。工夾量具及設備：鋼（gāng）板尺、手搬壓（yā）力機
五、繞線
１.根據生產令選擇絲種（zhǒng），絲經及芯軸，注意檢查絲徑；
２.保證繞距均勻，不得有“跳圈”現象（xiàng）；
３.穿入引出棒（bàng），按生（shēng）產令要求保證繞線阻值，檢查實際密繞長度與生產令標（biāo）注的密繞長度相差±10mm既可通過；
４.自檢為主，檢驗員抽檢。
工夾（jiá）量具及（jí）設備： 繞絲機、各種規格的繞絲芯軸、卷尺、阻值數字表。
六、點焊（氧焊）
１.引出棒與電阻絲（sī）要保證穿（chuān）入後的（de）緊密接觸；
２.要保證焊接牢固，確保縮管時電阻絲不從引出棒上滑脫；
３.點焊電流調整到點焊不打火並冒煙為佳電流，焊（hàn）點應距引出棒穿（chuān）絲部分（fèn）的端麵2mm以上點焊，焊點不少（shǎo）於2處（chù），對頭圈絲頭，專門點（diǎn）焊，並（bìng）使絲頭不得翹起；
４.大於0.8mm絲徑應氧焊（hàn），焊點應在電阻（zǔ）絲穿入引出棒（bàng），電阻絲尾部的（de）圈與第（dì）二圈絲間距處，其餘靠近（jìn）火焰部分應包裹濕石棉線，防止絲的局部退火，造（zào）成拉（lā）絲不均勻（yún）現象；
５.移動成品時要小心輕拿輕（qīng）放，保證電阻絲不變形
６.檢驗員檢驗合格後，方可轉入下道（dào）工序。
工（gōng）夾量具及設備：儲能式點焊機、氧焊設備、焊（hàn）絲。
七、入粉（關鍵重要工序）
１.用高標號汽油清洗絲，並用壓縮空氣吹幹；
２.將MgＯ粉在盤內（nèi）攤開其厚度不超過40mm，放入烘箱內。需要穿鎂芯時，鎂芯也放入烘箱，在100℃溫度下烘1～3小時，使其完全幹燥，好帶溫入粉；
３.按生產令要求保證引出棒入管長度；
４.絲徑≥0.5mm時，要予拉絲（sī）至管長的（de）三分之二，穿鎂芯要求時應輕拉；
５.入粉後要求填充比達到2.4～2.6g/㎝2；
６.根據越細的電阻絲徑，調整震動量（liàng）越小越好；注意：“絲下垂”現（xiàn）象產生
７.裝空心（xīn）堵頭應保證不使引出棒竄動和旋轉，並（bìng）保證壓牢堵頭，確保粉不漏（lòu）；
８.選擇入粉襯管時（雙襯管），襯管外經應小於管內徑0.5mm以下，內襯管徑應不大於絲大外經0.5mm以下；
９.自檢耐（nài）壓與絕緣，合格後方可轉入下道工序；
10.入粉時注（zhù）意事項（工藝說明）：
a.目測螺旋電阻絲的均勻（yún）性。既把電阻絲拉長到管長的二分之一，觀察是否疏密度基本均勻；
b.核對引出棒（bàng）的材質，長度直徑，如有彎曲（qǔ）需校直；
c.如果管子彎曲（qǔ），需校（xiào）直。
d.加粉重量計算公式（忽略不計絲（sī）重、引出棒、堵頭重量）：
W= d2·L·V≈0.785 d2·L·V
式中：d—管內徑 ㎝
L—管長度（dù） ㎝
V—粉密度2.4～2.6g/㎝2
工夾量具及設備（bèi）：入粉（fěn）機、自動擊穿（chuān）儀、烘箱、卷尺、清洗盤、汽油。
八、縮管
１.仔細地將管子所有（yǒu）部位擦拭幹淨；
２.縮管注意方向，保證實心堵頭先（xiān）進入軋輥（空燒管類提倡（chàng）正反縮管）；
３.縮管（guǎn）後管徑公差為±0.08mm（包括圓變（biàn）公差在內）；
４.縮管後直線度為每米不大於4mm；
５.每（měi）調試一次軋輥，給調（diào）試件不大於8件；
６.檢驗人員抽檢管徑和直線（xiàn）度，並抽檢20％的電阻值及管長。
注：縮管後（hòu），管子長與短之差應不（bú）大於生產令（lìng）要求“縮管（guǎn）後管長（zhǎng）”3%；由於縮管後管長懸殊過大（dà）不可挽救時，廢品計入入粉上。
工夾量具及設備：縮管機、卷尺、卡尺。
九、車兩頭
１.保證引出棒車完後對稱，兩端外露長度相差（chà）不大於（yú）2mm；
２.管子的長度公差為±0.5mm；
３.用銼刀倒去外圓毛刺；
４.自檢為主，檢驗員抽檢。
工夾量具及設備：台車儀表車床、白鋼刀、卷尺、鋼板尺。
十、退火
１.是否退火，退火方式、溫度按（àn）生產令要求；
a.銅管退火用氧焊（hàn）火焰退火，溫度在400℃左右，退火顏色為暗紅；
b.碳（tàn）鋼管、不鏽鋼管使用局部退火機。碳鋼管溫度在500℃左右（yòu），退火顏色中紅。不（bú）鏽鋼管溫度在700℃左右，退火顏（yán）色微白。
２.電爐退火時，將管子分層均勻地放入爐內，不得因（yīn）為分擁擠而導致（zhì）退火不均。
工夾量具及設備：退火爐、局部（bù）退（tuì）火爐、氧（yǎng）焊設（shè）備
十一、彎管
１.按生產令要求切引出（chū）棒外（wài）露長度，將切口倒（dǎo）角磨掉損壞的螺紋，並倒角0.5×45°，保證與之配合螺紋能順利地旋入；
２.按圖或（huò）樣品彎曲成形，管子外（wài）觀不得有（yǒu）明顯的機械傷痕或局部膨脹，彎曲處不得有皺紋、凹凸等現象；
３.彎曲半徑小於（yú）3倍管徑並不退火的情況下，應保證管焊縫方向朝內Ｒ處（不易斷裂）；
４.自檢為主，檢驗員首檢並抽檢。
工夾（jiá）量具及設備：彎管夾具、彎管機、油壓機、衝床、砂輪機、卡（kǎ）尺、角度尺（chǐ）、卷尺。
十（shí）二、焊接
１.要求（qiú）有釺焊法蘭類或速接板類零件時，釺焊件必須牢固可靠；
２.用於加熱液體類或是密閉元（yuán）件，應能承受0.3～1.2MPa壓力。曆時5mm的靜水壓力試（shì）驗無滲（shèn）漏現象。
工夾量具及設備：氧焊設備、各種焊條。
十三、封口（kǒu）
１.時候封口按生產令（lìng）進行；
２.將兩端MgＯ粉挖（wā）掉3～4mm 深度，並清理幹淨。特別注意其管內壁及螺紋部分不得有鎂（měi）粉存在；
３.封口前逐件檢查使其元件耐壓2000Ｖ/1s，無擊（jī）穿閃絡，絕緣無窮大；
４.滴（dī）入封口膠，應旋轉磁堵（dǔ）壓上，然後上螺母、墊圈；
５.兩次封口的電熱元件應按操作規程執行。
十四、表麵處（chù）理
１.根據（jù）生產令決（jué）定是否表麵處理及表麵處理的種類；
２.要求塗複層均勻，光潔，無起泡，剝落和局部（bù）堆積現象；
３.酸洗時不得損傷（腐蝕）引出棒；
４.預先處理幹淨所要表麵處理的表（biǎo）麵。特別是膠，氧化斑點等。
十五、終檢驗
１.絕緣：無窮大，曆時10s；
２.耐壓：
φ16以上 長度4米以內3000Ｖ/10s；
φ10～φ8 長度4米以（yǐ）內2000Ｖ/10s；
φ6.5 長度2米以內1800V/10s；
無擊穿（chuān）閃絡現象
３.冷態電阻（zǔ）：符合生產令要求；
４.外觀檢查，幾何形狀及尺寸（cùn）應符合產品（pǐn）要求；
５.泄露電流每批次抽檢5%；泄露電流小（xiǎo）於0.5mA；
６.熱態絕緣每批次抽檢5%；同時（shí）觀察發熱均勻性。
斷電後1分鍾內檢測熱態絕緣≥2MΩ，在自然條件下冷卻1小時後監測其絕緣應恢複到100 MΩ以上。
工（gōng）夾量具及設備：自動擊穿裝置、阻值（zhí）數字（zì）表、泄漏表、卡尺（chǐ）、卷尺、鋼板尺、平板。
十六、打標記：按生（shēng）產令（lìng）要求（qiú）進行。
十七、包裝：按（àn）生產令要（yào）求進行。
十八、入庫
