一、切管(下料)
1.測量管規格,主要檢測每個批次管外徑相差≤0.2mm;管壁厚相差≤0.2mm;
2.切口不得有由於刀具與切斷麵摩擦而產生的毛刺;
3.切口寬度應不大於2.5mm;
4.長度公差為±0.5mm;
5.以自檢為主,檢驗員首檢,並抽(chōu)檢;
工夾量具及設備:白鋼刀(dāo)、鋼板尺、卷尺、卡(kǎ)尺、儀(yí)表車床。
二、倒角(去毛刺)
1.將管子兩端內孔(kǒng)倒(dǎo)角0.3×45°,不得有毛刺;
2.打壓管子由壓縮空氣打壓6~7公斤力,並將管浸入水槽中觀察有(yǒu)無氣泡產出。
工夾量具及設備:鑽頭、台車、空(kōng)壓機、水槽、外接壓(yā)力(lì)表。
三、洗管
用毛刷來(lái)回(huí)兩次,管內壁太髒時用鋼絲球來回刷,並用壓縮空氣吹盡殘留物。在陽光下觀察管內情況。工夾量具及設備:各種規(guī)格的長把毛刷、不鏽鋼(gāng)鋼絲球。
四、壓裝實心堵頭
將引出棒壓(yā)入實心堵頭,壓入尺寸按生產令中引出(chū)棒入管長度執行。工夾量具(jù)及設備:鋼板尺、手搬壓力機
五、繞線
1.根據生產令選擇絲種,絲經及芯軸,注意檢查絲徑;
2.保證繞(rào)距均勻,不得有“跳圈”現(xiàn)象;
3.穿入引(yǐn)出棒,按生產令要求保(bǎo)證繞線阻值,檢查實際(jì)密繞長度與生產(chǎn)令標注的密繞(rào)長度相差±10mm既可通過;
4.自檢為主,檢驗員抽檢。
工夾量具及設(shè)備: 繞絲機、各種規格的繞絲芯軸、卷尺、阻值數字表。
六、點焊(氧焊)
1.引出棒與(yǔ)電阻絲要(yào)保證穿入後的緊密接觸;
2.要保證焊接牢固,確(què)保縮管時電阻絲不從引出棒(bàng)上(shàng)滑脫;
3.點焊電流調整到點焊不打火並(bìng)冒(mào)煙為佳電流,焊點應距引出(chū)棒穿絲部分的端麵2mm以上點焊,焊點不少於2處,對頭圈(quān)絲頭,專門點焊,並使絲頭不得翹起(qǐ);
4.大(dà)於0.8mm絲(sī)徑應氧焊(hàn),焊點應在電阻絲穿入引出棒,電阻絲尾部的(de)圈與第二圈絲間距處,其餘靠近火焰(yàn)部分應包(bāo)裹濕石棉線,防止絲的(de)局部退火,造成拉絲不均勻現象;
5.移動成品時要小心輕拿(ná)輕放,保證電阻(zǔ)絲不變形
6.檢驗員檢驗合格後,方可轉入下道工序。
工夾量具及設備:儲能式點(diǎn)焊機(jī)、氧焊設備、焊絲。
七、入粉(fěn)(關鍵重要工序)
1.用高標號汽油清洗絲,並用壓縮空氣吹幹;
2.將MgO粉在盤內攤開(kāi)其厚(hòu)度(dù)不(bú)超過40mm,放入(rù)烘箱內。需(xū)要穿鎂(měi)芯時,鎂芯也放入烘箱,在100℃溫度下烘1~3小時,使其完全幹燥,好帶溫入粉;
3.按(àn)生產令要求保證引出棒入管長度;
4.絲徑≥0.5mm時,要予拉絲至管長的三分(fèn)之二,穿(chuān)鎂芯要求(qiú)時應輕拉;
5.入粉後要求填充比達到2.4~2.6g/㎝2;
6.根據越(yuè)細的電阻絲(sī)徑(jìng),調整震動量越小越好;注意:“絲下垂”現(xiàn)象產生
7.裝空心堵頭應保(bǎo)證不(bú)使引出棒竄動和旋轉,並保證(zhèng)壓牢堵頭(tóu),確保粉不漏;
8.選擇入粉(fěn)襯管(guǎn)時(雙襯管),襯管外經應小(xiǎo)於(yú)管內徑0.5mm以下,內襯管徑應不大於絲大外經0.5mm以下;
9.自檢耐壓與絕緣,合格後(hòu)方可(kě)轉入下道工序;
10.入粉(fěn)時注意事項(工(gōng)藝(yì)說明):
a.目測螺旋電阻絲的均勻性。既把電(diàn)阻絲拉長到管(guǎn)長的二分之一,觀察是(shì)否疏密度基本均勻;
b.核對引出棒的材質,長度直徑,如有彎(wān)曲需校(xiào)直;
c.如果管子(zǐ)彎曲,需(xū)校直。
d.加粉重量計(jì)算公式(忽略不計絲重、引出棒、堵(dǔ)頭重量):
W= d2·L·V≈0.785 d2·L·V
式(shì)中:d—管內徑(jìng) ㎝
L—管(guǎn)長度 ㎝
V—粉密度2.4~2.6g/㎝2
工夾量(liàng)具及設備:入粉(fěn)機(jī)、自動擊穿儀、烘箱、卷尺、清洗盤、汽油。
八、縮管(guǎn)
1.仔細地將管子所有部位擦拭幹淨;
2.縮管注意方向,保證實心堵頭先進入軋輥(空燒(shāo)管類提倡正反縮管);
3.縮(suō)管(guǎn)後(hòu)管徑公差為±0.08mm(包括圓變公差在內);
4.縮管後直線度為每米不大於4mm;
5.每調試一次軋輥,給調試件不大於8件;
6.檢驗人員抽檢(jiǎn)管徑(jìng)和直線度,並(bìng)抽檢(jiǎn)20%的電(diàn)阻值及管長。
注:縮管後,管子長與短之差應不大於生產令要求“縮管後管長”3%;由於縮管後管長懸殊過大不可挽救時,廢品計入入粉上。
工夾量具及設備:縮管機、卷尺、卡尺。
九、車兩頭
1.保證引出棒車完後對稱,兩端外露長度相差(chà)不大(dà)於2mm;
2.管子的長度公差為±0.5mm;
3.用銼(cuò)刀倒去外圓毛刺;
4.自檢為主,檢驗員抽檢。
工夾量具及設備:台車儀表車床、白鋼(gāng)刀、卷尺(chǐ)、鋼板(bǎn)尺。
十(shí)、退火
1.是否退火,退火(huǒ)方式(shì)、溫度按(àn)生產(chǎn)令要求;
a.銅管退火用(yòng)氧焊火焰退火,溫度在400℃左右,退(tuì)火顏色為暗紅;
b.碳鋼管、不鏽鋼管使用局部退(tuì)火機。碳鋼管溫度在500℃左(zuǒ)右,退火顏(yán)色中紅。不(bú)鏽鋼管溫度在700℃左右,退火顏色微白。
2.電爐退火時,將管子分層均勻地放入爐內,不得因為分擁擠而導致退火不均。
工夾量具及設備:退火爐(lú)、局(jú)部退(tuì)火爐、氧焊設備(bèi)
十一、彎管
1.按生產令要求切引出棒外露長度,將切口倒角磨掉損壞的螺紋,並倒角(jiǎo)0.5×45°,保證與之配合螺紋能順(shùn)利地旋入(rù);
2.按圖(tú)或(huò)樣品彎曲成形,管(guǎn)子外觀不得有明顯的機械傷痕或局(jú)部膨脹,彎曲處不得有皺紋、凹凸等現象;
3.彎曲半徑小於3倍管徑並不退火的情況(kuàng)下,應保證管焊縫方向朝內R處(不易斷裂);
4.自檢為主,檢驗員(yuán)首檢並抽檢。
工夾量具及設備:彎管夾具、彎管機、油壓機、衝床(chuáng)、砂輪機(jī)、卡尺、角度尺、卷尺。
十(shí)二、焊接
1.要求有(yǒu)釺焊法蘭類或速接板類零件時,釺焊件必須牢(láo)固可靠;
2.用於加熱液體類或是密閉元件,應能承受0.3~1.2MPa壓力。曆時5mm的靜水壓力試驗無滲漏現象。
工夾量具及設備:氧焊設備、各種焊(hàn)條。
十三、封口
1.時候封口按生(shēng)產令進行;
2.將(jiāng)兩端MgO粉挖掉3~4mm 深度,並清理幹淨。特別注意其管內壁及(jí)螺紋部分不得(dé)有鎂粉存在;
3.封口前逐件檢查(chá)使其元(yuán)件耐(nài)壓(yā)2000V/1s,無擊穿閃絡,絕緣無(wú)窮大;
4.滴入封口膠,應旋轉(zhuǎn)磁堵壓上,然後上螺母、墊圈;
5.兩次封口(kǒu)的電熱元件應按操作規程執行。
十四(sì)、表麵處理
1.根(gēn)據生產令決(jué)定是否表麵處理及表麵處理的種類;
2.要(yào)求塗複層均勻,光潔,無起泡,剝(bāo)落和局部堆積現象;
3.酸洗時不得損傷(腐蝕(shí))引出棒;
4.預先處理幹淨所要表麵處理的表麵。特別是膠,氧化斑點等。
十五、終檢驗
1.絕緣:無窮大,曆時10s;
2.耐壓:
φ16以上 長度(dù)4米以內3000V/10s;
φ10~φ8 長度4米以內2000V/10s;
φ6.5 長度2米以內1800V/10s;
無擊(jī)穿閃絡現象
3.冷態電阻:符合生(shēng)產令要求;
4.外(wài)觀檢查(chá),幾何形狀及尺寸應符合產(chǎn)品要求;
5.泄(xiè)露(lù)電(diàn)流每批次抽檢5%;泄露電流小於0.5mA;
6.熱態絕緣每批(pī)次(cì)抽檢5%;同時觀察發熱均勻性。
斷(duàn)電後(hòu)1分(fèn)鍾內檢測熱態絕緣≥2MΩ,在自然條件下冷卻1小時後監測其(qí)絕緣應恢複到100 MΩ以上。
工夾量具及設備:自動擊穿裝(zhuāng)置、阻值數字表(biǎo)、泄漏(lòu)表、卡尺、卷尺、鋼板(bǎn)尺、平板。
十六、打標記:按生產令要求進行。
十七、包裝:按生(shēng)產令要求進行。
十八、入庫